Lasern statt Stanzen: CO₂-Reduktion in der Logistik neu gedacht

Dieser Artikel ist Teil unserer Logistik-Themenreihe. In verschiedenen Beiträgen stellen wir zentrale Schwerpunkte wie Hürden innerhalb der Lieferketten, moderne Arbeitszeitmodelle in der Branche, Potenziale künstlicher Intelligenz, rechtliche Absicherung beim Versand oder die Optimierungen von Verpackungen in den Fokus.

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Viele große E-Commerce-Unternehmen versuchen mittlerweile, mit ökologischen Versandlösungen zu punkten. Doch auch wenn Versandverpackungen aus Gras oder wildem Plastik zunächst nach einer umweltfreundlichen Alternative aussehen, sind diese in den Herstellungsprozessen oft aufwändig. Beim rheinland-pfälzischen Unternehmen PackEx wird auf den klassischen Karton gesetzt. Statt am Material wurde hier viel mehr an der Verarbeitung der Verpackungslösungen gearbeitet. 

Auf der E-Commerce Expo Berlin erklärte Benjamin Stengg, Head of Business Development, im Gespräch mit OnlinehändlerNews, wie das auf Lasern basierende Verfahren aussieht. 

Wir reduzieren CO₂ direkt ab Anfang der Wertschöpfungskette

OnlinehändlerNews: Der Warenversand gehört mit zu den größten CO₂-Ausstoß-Faktoren im E-Commerce. Viele Firmen versuchen, mit Mitteln wie Öko-Versandtaschen und Co. den notwendigen Beitrag zu leisten. Was macht ihr anders?

Benjamin Stengg: Da wir mit einem Laser statt mit klassischen Stanzmaschinen cutten, fällt dadurch ein großer Posten weg. Stanzmaschinen sind oft explizit für einen Auftrag hergestellt. Diese Sonderanfertigung speziellen Werkzeugs umgehen wir komplett, was einiges an CO₂ einspart. Das Prinzip, CO₂-Ausstoß zu reduzieren, fängt bei uns aber schon viel früher an, nämlich ganz am Anfang der Wertschöpfungskette. Beispielweise waschen wir unsere Druckmaschinen nur einmal täglich. Dank unseres Druckverfahrens müssen wir nicht nach jedem einzelnen Druckvorgang die jeweilige Pantone-Farbe auswaschen und danach neu einfüllen. Das bedeutet, dass wir bereits an dieser Stelle eine Menge an Lösemitteln und natürlich auch Wasser und Farben einsparen. 

Wir sammeln zuerst verschiedene Aufträge und versuchen, diese maximal zusammenzuführen. Dadurch ersparen wir uns einen Großteil der Arbeit, die Maschinen immer wieder neu aufzurüsten. Weiterhin stellen wir für sämtliche unserer Aufträge passgenaue Versandkartons her. Statt standardisierter Lösungen, wo zusätzliches Füllmaterial benötigt wird, passen unsere Kartons dann genau zum Inhalt.

Lasertechnik – perfekt für kleine bis mittlere Auflagen 

PackEx arbeitet mit Lasern statt Stanzmaschinen und einem neuartigen Druckverfahren. Das spart alles Zeit und ist nachhaltiger – warum rüsten denn nicht auch andere Unternehmen auf diese Verfahren um, wenn die Vorteile doch so offensichtlich sind?

Das Verfahren, mittels eines Lasers Nuten und Rillen zu prägen, haben wir vor rund fünf Jahren so überhaupt erst entwickelt – das war nicht ohne Risiko, denn wir mussten dieses zunächst erfolgreich umsetzen und Kunden von den Vorteilen überzeugen. Doch wir konnten uns damit als Unternehmen etablieren und sind seitdem auf Wachstumskurs. 

Wir nutzen das Verfahren aber aus Überzeugung, denn gerade für kleine bis mittlere Auflagen bietet sich diese Verfahrensweise an, denn der Laser ist aus wirtschaftlicher Sicht für diese Auflagengröße prädestiniert: Bei kleineren Schachteln kann die Auflagengröße zwischen 10.000 und 20.000 Stück liegen, bei größeren Schachteln auch nur bei 5.000 Stück. Weitaus größere Auflagen werden in der Verpackungsbranche immer noch mit klassischen Verfahren hergestellt – diese müssen nicht dieselbe Flexibilität aufweisen, wie es kleine tun. 

Die Förderung des Bundesumweltministeriums war eine große Bestätigung

Ihr habt eine Leuchtturm-Förderung vom Bundesumweltministerium erhalten. Wie geht ihr mit dieser Vorbildfunktion um? 

Das ist eine gute Frage. Es war durchaus schwierig, diese Förderung zu bekommen. Die Anträge füllten insgesamt mehrere Aktenordner. Das hat natürlich erst einmal Arbeit gemacht, das alles auszufüllen. Aber es hat sich auf jeden Fall gelohnt, denn diese Auszeichnung hat eine große Strahlkraft, auch in Richtung Kunden, und sie zeigt, dass wir auf dem richtigen Weg sind. 

Neben dem finanziellen Aspekt war es auch einfach eine Bestätigung für unseren Unternehmensgedanken. Wenn dir selbst das Umweltministerium sagt, „Was ihr da macht ist toll, wir fördern euch dafür!“, dann ist das eine Ehre. 

Wir sind Pioniere mit unserer Herangehensweise. Nachhaltigkeit ist aber ein Thema, das uns alle angeht. Die Förderung hat für Sichtbarkeit gesorgt und kann vielleicht auch bewirken, dass mehr Unternehmen diesem Weg folgen. Für viele Unternehmen sind die geringen Stückzahlen, die wir produzieren, schlicht zu teuer und unwirtschaftlich. Der Umweltgedanke gerät dabei leicht in den Hintergrund.

Ein anderer Produktionsstandort als Deutschland kam nie infrage

Warum habt ihr euch trotz offensichtlicher Kosten und bürokratischer Hürden für einen Produktionsstandort in Deutschland entschieden?

Wir halten Deutschland für einen guten Standort, wir produzieren aus Überzeugung in Deutschland, aber auch Faktoren wie Transportkosten und die Umsetzung unserer Ansprüche an Nachhaltigkeit haben die Entscheidung beeinflusst. Hinzu kommt, dass unsere Produktion zwar keinem hohen Personalaufwand bedarf, aber die Expertise unserer Mitarbeitenden sehr hoch und speziell sein muss. Es geht also weniger um das Thema günstige Arbeitskräfte als vielmehr um qualifizierte Fachkräfte – da sind wir in Deutschland an einem attraktiven Innovationsstandort.

Ihr habt auch ein eigenes Online-Portal entwickelt: Was kann dieses?

Das Portal gibt es tatsächlich schon seit 2019. Aber wir hatten letztes Jahr einen kompletten Relaunch. Bei dem ging es hauptsächlich darum, mehr Produkte onboarden zu können und weiter stabil zu wachsen. Hintendran hängt da ja eine massive CAD-Rechenleistung [CAD steht für Computer-aided Design und bezeichnet Software zur Umsetzung kreativer Gestaltungen, Anm. d. Red.]. Da haben wir einiges verbessert, damit wir weiterhin eine stabile Performance bieten können. Für uns ist der Hauptaspekt, den Kunden ein größeres Produktportfolio anzubieten und die Abläufe noch smarter zu gestalten. Für die Kunden haben wir im UX-Design einiges umgesetzt und so eine intuitive Benutzeroberfläche geschaffen. 

Mit dem Portal kann man seine Wunschverpackung direkt online konfigurieren, Konstruktionen herunterladen oder auch unter „Meine Produkte“ abspeichern. In diesem Lager gespeicherte Produkte können jederzeit abgerufen, neu produziert und mit einem Klick nochmals geordert werden. 

Weiterhin kann das Portal Druckdaten vorab prüfen. Sobald ein Druckdatenupload stattfindet, werden die Daten geprüft und Feedback gegeben, ob sie druckfähig sind oder Anpassungen gemacht werden müssen. Die druckfähigen Daten werden von uns weiterverarbeitet. Somit haben die Kunden vorab immer einen Quick-Check darüber, dass die Daten auch wirklich in Ordnung sind. 

Vielen Dank für das Gespräch!